業務內容

當社でできること

※FA機器とは:Factory Automation = 工場の省力化

業務フロー

1.お客様からのご依頼
お問い合わせや製作の依頼をいただいた裝置の
「自動制御盤」を製作するにあたり、
お見積、良いご提案をさせて頂く為に、
まずお客様と打ち合わせを行います。

當社は一品物と呼ばれる、
1臺1臺異なるオーダーの裝置を作るケースが多いので
最初のお打ち合わせが重要になります。

2.お見積り
お客様との打ち合わせ、頂いた仕様書や様々な図面から、
「制御盤本體」「制御盤部品」「電気図面」
「シーケンスソフト」等の値段を算出します。

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3.お客様との打ち合わせ
受注を頂きますと、制御盤を製作するにあたり
不明な點等を無くす為に、詳細な點まで內容をつめるべく
お客様とより深く打ち合わせを行います。
お客様の要望に沿った製品の仕様をしっかり把握することが最も重要です。

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4.電気図面作成
仕様書や打ち合わせ內容に基づき「電気図面」を作成します。
作成する図面は主に制御盤の外形図?部品図?電気回路図になります。
図面完成後お客様より承認を得れば、制御盤の製作を開始します。

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5.シーケンスソフト
仕様書や打ち合わせ內容に基づき「シーケンスソフト」を作成します。
シーケンスソフトとは機器の動作を司るもので、
裝置を動かす上で欠かせない、プログラムです。

弊社の場合、機械及び裝置の動きを実現する物で最も重點を置いています。
機械設計者の構想通りの動きを実現できるよう、
詳細にわたり打ち合わせをさせて頂きます。

當初は、構想に忠実に作りあげますが、
機械の不具合等が出た場合は、ケースbyケースで
フレキシブルな対応を要求されます。
現場でのダメ出しでしっかり動くように対応し、
満足のいくソフトを完成させていきます。

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6.社內機器検査
お客様の仕様書や打ち合わせ內容に基づき制御盤が
正常に機能しているかを検査します。

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7.立會い検査
制御盤、シーケンスソフト等を総合的に確認して頂きます。
ご確認後お客様に「OK」を頂いたのち、制御盤の出荷となります。

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8.制御盤出荷
製品、付屬部品等の出荷に際し、
梱包に洩れはないか、キズはつかないか?
輸送途中の障害を考慮し出荷します。

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9.現地調査?調整
納入場所等の最終確認や製品にキズがないかの確認をします。

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10.終了処理
変更點や修正點等を図面に反映させ、完成図書としてお客様に提出し終了です。

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制御盤製作フロー

1.板金 塗裝?
設計図に基づき、制御盤の板金加工(鉄製の大きな箱と板の作成)、
および塗裝を弊社提攜の専門會社に委託します。
※弊社では板金?塗裝の業務部門はありません

2.けがき基盤穴あけ?
板金?塗裝されてきた基盤と呼ばれる鉄板に、
制御盤の主役となるブレーカー、マグネット、リレー、
シーケンサ等の各種電気部品を取り付けますが、
まず部品の位置を外形図に従って基盤にペンでレイアウトしていきます。

位置決定後部品の取り付け用の穴あけタップ切を行います。

3.マークチューブ?デバイス作製?
1?2と平行して行う配線の準備作業です。
マーク打ちとはたくさんの部品を配線するのに
行先がわかるように付ける番號を書いたチューブを作る作業です。
デバイス打ちとは各部品の名稱をシールに打ち込む作業です。

4.部品取付?
穴あけタップ切された基盤に部品を取り付けてデバイスを貼っていきます。
またダクトと呼ばれる電線の通り道を取り付けていきます。

5.配線作業?
回路図、仕様書に基づいて部品と部品を電線でつないでいきます
つなぎ終わると増し締めチェック(電線をしっかりつないでいるかチェック)、
端子カバー(感電防止のカバー)などの付屬部品を取り付けて完成、
仕上げに制御盤を綺麗に清掃し、傷等がないかチェックします。

6.社內検査?
完成した制御盤の配線が正しく図面どおりに出來ているかどうか目視検査、
導通チェックなど検査項目に沿って検査します。

7.立會い検査?
動作確認などをしていただきます。
問題なければ完成ですが、問題や改良點があれば手直し改造を行います。
(立會い検査はお客様の都合に合わせた場所で検査します)
弊社で製造した制御盤については総合的にチェックし、動作確認をします。

8.出荷?
最終清掃をして梱包し、制御盤を依頼した輸送便に積み込みます。
取り扱い説明書及び付屬部品も整理梱包して積み込んで出荷完了です。

9.現地據付?
エンドユーザー様の要望により納入先に出向いて、
製造した制御盤を取り付け配線する作業を行います。
作業終了、お客様と一緒に動作確認を行い完了です。

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